工程塑膠因其優異的機械性能和耐化學性，廣泛應用於汽車零件、電子製品、醫療設備與機械結構領域。在汽車工業中，工程塑膠如POM、PA等被用於製造齒輪、油管、車燈外殼等部件，不僅減輕車身重量，提升燃油效率，也具備抗腐蝕和耐高溫特性，延長零件壽命。電子製品則大量運用工程塑膠於外殼、接插件及絕緣元件中，這類塑膠具有良好的絕緣性與尺寸穩定性，有助於保障電子產品的安全和穩定運作。醫療設備方面，PEEK、PTFE等高性能工程塑膠因具備生物相容性及可高溫消毒的特點，被用來製造手術器械、醫療導管與植入物，保障患者安全並提升醫療品質。機械結構中，工程塑膠常作為軸承、密封圈及減震元件，憑藉其耐磨耗與自潤滑性，降低維護頻率並提升機械效率。這些應用展現工程塑膠在不同產業中結合輕量化、耐用與功能性的優勢，帶來成本效益與性能提升的雙重價值。
工程塑膠廣泛應用於結構強度高、耐熱性佳的產品設計中。PC（聚碳酸酯）因具備高透明性與抗衝擊特性，被應用於光學鏡片、防爆玻璃、照明罩及安全帽。其優異的尺寸穩定性與阻燃性能，也讓它成為電子產業的常用材料。POM（聚甲醛）則具備高剛性、自潤滑與耐磨性，適合用於齒輪、滾輪、扣件等需要機械強度與動態精度的零件，特別在汽車與工業設備中表現穩定。PA（尼龍）以其良好的韌性與抗疲勞性著稱，是汽車引擎蓋零件、電器絕緣件與運動器材的理想用料。不過其吸濕性較高，在濕度變化環境中可能造成尺寸微調。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則具有良好的電氣絕緣性與抗化學腐蝕能力，應用於連接器外殼、感測器部件與高溫插頭等電子元件，具備良好的耐熱與抗紫外線特性，適合在戶外或高濕環境中使用。這些塑膠材料依據特性，可靈活對應不同產業需求。
工程塑膠在機構零件上的應用正迅速擴展，其能否取代金屬成為設計選擇，關鍵在於性能與成本的綜合評估。重量是首先考量的因素之一。與鋁或鋼等傳統金屬相比，工程塑膠的密度明顯較低，可將零件重量減少30%至70%，對於汽車、無人機、醫療器材等對輕量化要求高的產業而言尤具吸引力。其次是耐腐蝕性，金屬材質常需面對氧化、生鏽或化學侵蝕問題，而工程塑膠如PBT、PVDF或PTFE則具備優異的耐酸鹼與抗水解能力，在戶外或潮濕環境下可維持穩定性與長壽命。至於成本，雖然部分高階工程塑膠如PEEK的原料單價不低，但可透過一次成型技術減少加工與組裝工序，降低生產時間與後續維護開支，整體經濟性相對提高。當設計條件允許強度稍微讓步時，工程塑膠確實具備在結構或功能性零件中取代金屬的潛力，尤其在耐久、效率與成本平衡需求日益提升的現代製造領域中。
工程塑膠的加工技術主要涵蓋射出成型、擠出和CNC切削三種方法。射出成型是利用高壓將熔融塑膠注入模具中冷卻定型，適合製作形狀複雜、批量大的產品，如手機外殼與汽車零件。它的優點是生產效率高、尺寸穩定性好，但模具成本昂貴，且設計變更較為困難。擠出成型則是將熔融塑膠連續擠出固定截面的長條產品，如塑膠管、膠條和薄膜。此方法適合長條形產品的連續生產，設備投入相對低廉，但產品形狀受限於橫截面，無法製作複雜立體結構。CNC切削是數控機床從實心塑膠料塊切削出所需形狀，適合小批量、高精度製作以及樣品開發。該工藝不需模具，設計調整快速靈活，但加工時間較長且材料利用率低，成本相對較高。依照產品的結構複雜度、生產數量和成本考量，合理選擇加工方式對工程塑膠產品的品質和製造效率有著關鍵影響。
工程塑膠和一般塑膠最大的不同在於其性能指標和應用領域。工程塑膠通常具有較高的機械強度和剛性，能承受較大的壓力與撞擊，不易變形，適合用於結構性要求較高的零件。以聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（PA，俗稱尼龍）和聚甲醛（POM）為例，這些材料在機械性能上遠超一般塑膠。相較之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則偏向柔軟且韌性好，主要用於包裝及低強度需求的產品。
耐熱性方面，工程塑膠能耐受更高溫度，部分品種可持續工作於100°C以上，甚至達到200°C，適用於電子、汽車引擎周邊及工業設備等環境。一般塑膠的耐熱性相對較低，常見的聚乙烯與聚丙烯耐熱溫度約在80°C左右，長期高溫環境會導致材料老化或變形。
在使用範圍上，工程塑膠多用於要求高性能的機械零件、齒輪、絕緣體及醫療器材，因為其耐磨損、抗腐蝕且強度高，能延長產品壽命。一般塑膠則較常見於包裝袋、食品容器及一般家用塑膠製品，成本較低但強度和耐熱性有限。了解兩者的差異，有助於在工業設計與生產中做出適當材料選擇，提升產品的安全性與耐用性。
工程塑膠因具備高強度、耐熱與耐化學腐蝕的特性，廣泛用於汽車、電子與工業設備等領域。隨著全球減碳與再生材料政策推動，工程塑膠的可回收性成為重要課題。許多工程塑膠含有玻纖增強劑或阻燃劑，這些添加物雖提升性能，卻增加回收時的分離困難，降低再生材料的純度與品質。為解決此問題，產業正推動設計階段的「回收友善」，包括減少複合材料使用、採用模組化設計，以及標示清楚以便拆解與分類。
工程塑膠通常具備長久的使用壽命，能有效延長產品壽命週期，減少更換頻率，進一步降低資源消耗與碳排放。化學回收技術近年快速發展，透過分解塑膠分子結構回收單體，提供高品質的再生材料，為提升工程塑膠的再利用率帶來新契機。
環境影響評估則普遍使用生命週期評估（LCA），涵蓋從原料開採、生產製造、使用到廢棄處理的全過程，評估碳排放、水資源耗用及污染物排放。透過這些數據，企業可針對材料選用、製程優化與產品設計做出更具永續性的決策，推動工程塑膠朝向低碳、循環經濟的方向發展。
在產品設計與製造階段，工程塑膠的選材需緊扣實際應用條件。耐熱性是許多工業產品的基本要求，特別是在高溫環境中運作的零件，如汽車引擎罩內部件、電子散熱結構及工業加熱裝置，需選用如PEEK、PPS或PEI等高耐熱塑膠，這些材料能在超過200°C的溫度下保持強度與形狀穩定。耐磨性則是機械運動零件的核心需求，包含齒輪、滑軌與軸承襯套，POM與PA6等塑膠因低摩擦係數與優異耐磨特性，被廣泛使用以減少磨耗與延長壽命。絕緣性在電子電氣元件中不可或缺，常用的PC、PBT和改質PA66不僅具高介電強度，還具備阻燃功能，能確保產品安全合規。設計時還需考慮環境因素，如濕氣、紫外線與化學物質，並挑選具抗水解、抗UV和耐腐蝕配方的工程塑膠，以確保產品耐用性與穩定性。此外，材料的加工特性與成本效益也需納入評估，實現性能與製造間的最佳平衡。